Bugatti создаcт первую тормозную скобу с помощью 3D принтера

Самая большая тормозная скоба в автомобильной промышленности

Bugatti – далеко не первая компания, которая экспериментирует с 3D печатью, но она утверждает, что разработала первую в мире тормозную скобу, созданную с помощью 3D печати. Компания начнет ее испытания в первой половине этого года с перспективой использования в серийном производстве.

Как сообщает Bugatti, эта тормозная скоба может побить сразу несколько рекордов. Это – самая большая тормозная скоба в автомобильной промышленности, что означает стремление Bugatti к самосовершенствованию. На данный момент самые большие тормозные скобы из алюминиевого сплава установлены на Chiron. Но в этом случае вместо алюминия будет использоваться титан, чего еще не делал никто из серийных производителей до Bugatti. Тормозная скоба также будет самым большим функциональным компонентом, сделанным из титана с помощью 3D печати.

Тормозная скоба-моноблок с восемью поршнями будет сделана из сплава титана, который обеспечивает более высокие рабочие характеристики, чем алюминий. Этот конкретный сплав используется в аэрокосмической промышленности для ракетных двигателей и крыльев, среди прочего. Bugatti говорит, что квадратный миллиметр титанового сплава может выдержать силу больше 125 килограммов. Также он очень легкий. Несмотря на ее большой размер, тормозная скоба весит приблизительно 2.7 кг, в то время как алюминиевая весит около 4.5 кг. Ее параметры будут составлять 40.6 см в длину, 20.3 см в ширину и 12.7 см в высоту.

Чтобы достигнуть такого прорыва, Bugatti сотрудничал с Laser Zentrum Nord, научно-исследовательским институтом в Гамбурге, Германия. 3D принтеру института требуется 45 часов, чтобы распечатать одну тормозную скобу. В процессе четыре лазера мощностью 400 ватт расплавляют титановый порошок, и деталь формируется слой за слоем. До того, как заключительный слой будет готов, изделие подвергается действию температур выше 700 градусов по Цельсию, а затем остывает до 100 градусов. Этот процесс помогает гарантировать стабильность размеров. Позже все поверхности, включая поршневые контактные поверхности, обрабатываются с помощью фрезерного станка, что занимает 11 часов.

Bugatti ожидает сокращение времени производства с тех пор, как началось тестирование компонента. Несмотря на то, что 3D печать сейчас не широко распространена, у нее есть потенциал, чтобы сэкономить автомобилестроителям миллионы долларов в будущем.


Leave a Reply